Лидер российского рынка шинной продукции, нефтехимический комплекс «Татнефть-Нефтехим», совместно с казанским офисом «1С-Рарус» завершил внедрение системы «1С:Предприятие 8. ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования» на «Нижнекамском Механическом Заводе».
В результате проекта организован оперативный складской учет, обеспечены своевременные закупки запчастей и комплектующих, на 7% уменьшился объем единовременно хранящихся на складе материалов. Улучшилось качество планирования ремонтных работ, усилен контроль за своевременным прохождением техобслуживания и ремонтов, длительность простоев техники сокращена в 1,5 раза. Затраты на содержание и ремонт оборудования снижены более чем на 4 млн. рублей в год.
Управляющая компания «Татнефть-Нефтехим» создана в 2002 году для управления нефтехимическим комплексом ОАО «Татнефть». Объединение 11 предприятий в нефтехимический комплекс дало возможность обеспечить полный цикл производства шинной продукции и намного эффективнее решать все вопросы, связанные с поставками сырья, оборудования и материалов, реализацией готовой продукции.
Входящий в состав нефтехимического комплекса ОАО «Нижнекамский Механический Завод» обладает мощным производственным парком с уникальным оборудованием, позволяющим изготовлять машиностроительную продукцию и оказывать услуги по проведению всех видов ремонта и технического обслуживания оборудования трех крупнейших шинных заводов ОАО «Татнефть» – ОАО «Нижнекамск шина», ООО «Нижнекамский завод грузовых шин» и ООО «Нижнекамский завод шин ЦМК». Завод обслуживает более 10 000 единиц оборудования. Ежемесячно специалисты «НМЗ» выполняют более 27 000 заявок на ремонт техники.
Для эффективной эксплуатации производственного парка предприятию необходимо оперативно контролировать состояние оборудования, своевременно проводить планово-предупредительные работы, контролировать соблюдение регламентов технического обслуживания и ремонта, вовремя закупать необходимые запчасти и материалы.
Ранее задачи управления техническим обслуживанием и ремонтами на предприятии не были автоматизированы. Отсутствовала единая база технологического оборудования. Для учета объектов ремонта, простоев, запасных частей и материалов, расчета потребности в техническом персонале и оборудовании использовались, преимущественно, электронные таблицы. Графики планово-предупредительных ремонтов составлялись вручную. Было сложно планировать обслуживание техники и закупку материалов. Много времени уходило на согласование документов с финансовой службой завода и с заказчиками.
Руководство управляющей компании приняло решение о создании информационной системы, которая позволила бы наладить точный учет объектов ремонта, обеспечить бесперебойные поставки запчастей и комплектующих. Необходимо было улучшить качество планирования работ по обслуживанию техники, оптимизировать затраты на содержание и ремонт оборудования, ускорить согласование сопроводительных документов.
Для решения этих задач была выбрана система «1С:Предприятие 8. ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования». Реализацию проекта доверили компании «1С-Рарус», имеющей многолетней успешный опыт автоматизации управления и учета на предприятиях комплекса.
Проект был выполнен всего за 6 месяцев. За это время было создано 100 автоматизированных рабочих мест для планировщиков, диспетчеров, начальников цехов и их заместителей по оборудованию, руководителей и мастеров ремонтных служб, главных специалистов заводов и управляющей компании, а также высшего руководства.
Ключевые результаты проекта:
Эдуард Николаевич Романчук, начальник отдела информационных технологий ООО «УК «Татнефть-Нефтехим» положительно оценил результаты проекта: «Использование ERP-системы «1С:Предприятие 8.ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования» значительно облегчило нашу работу. Мы оперативно получаем самую свежую и точную информацию о состоянии оборудования, о простоях техники, о плановых работах и требуемых трудовых и материальных ресурсах. Система позволила нам улучшить качество планирования ремонтов, более точно определять потребность в запасных частях и более равномерно распределять загрузку технического персонала. За прошедший год нам удалось добиться сокращения времени простоев оборудования в 1,5 раза, а затраты на материально-техническое обеспечение снизились более чем на 4 млн рублей».
© Издание 12NEWS (ИП Маринин А.Л.) 12news.ru, 2015