BCC завершила масштабный проект создания инженерных систем завода Kraft Foods
Москва, 11 марта 2009 г., — BCC Group завершила проект по созданию инженерных систем на заводе компании Kraft Foods по производству растворимого кофе. В ходе проекта были выполнены проектирование, монтаж, поставка и пуско-наладка оборудования систем энергоснабжения, электрического освещения, бесперебойного электропитания и структурированной кабельной системы. Данный проект выполнен «под ключ», его отличает значительный масштаб и комплексность.
Созданная в ходе реализации проекта система энергоснабжения включает внутриплощадочные сети 10кВ, встроенные распределительные подстанции 10/0,4 кВ и силовое оборудование 380/220В. Специалисты ВСС выполнили полный цикл проектных, электромонтажных и пусконаладочных работ по оборудованию трансформаторных подстанций (ТП) в составе вводно-распределительных устройств 10кВ серии 8DH10 и силовых трансформаторов GEAFOL (Siemens). На сборочном производстве ВСС изготовлены главные распределительные щиты (ГРЩ) серии SIVACON 8PT. Для сетей вторичного распределения и освещения применены шкафы серии ALFA (Siemens) и Prisma Plus (Schneider Electric). Силами специалистов ВСС оснащены необходимыми системами все щитовые помещения силовых подстанций, включая установку системы фальшполов MERO.
Система бесперебойного питания создана компанией ВСС на базе оборудования Powerware и включает источники бесперебойного питания PW9390 со временем резервирования при полной нагрузке 30 минут.
Также ВСС оснастила помещения завода системой освещения с использованием оборудования Philips и структурированной кабельной системой (СКС) Panduit категории 5е на 450 портов.
Проект был выполнен ВСС Group с использованием современных проектных решений, передовой элементной базы и энергосберегающих технологий. В результате компания Kraft Foods получила надежные инженерные системы, отвечающие мировым требованиям и российским стандартам, обеспечивающие бесперебойное функционирование завода и выпуск конечной продукции соответствующей лучшим мировым образцам.
«Работая над проектом, мы максимально использовали собственные ресурсы. Были задействованы специалисты различных областей: от проектно-конструкторского отдела до монтажного участка, — отметил директор департамента инжиниринга Вадим Яккер, — Располагая налаженными партнерскими отношениями с ведущими мировыми производителями, мы осуществили поставку практически всего спектра оборудования для проекта. ГРЩ SIVACON были произведены в собственном сборочном цеху ВСС Group по лицензии Siemens. Проект получился весьма насыщенным и был выполнен "под ключ"».
Созданная в ходе реализации проекта система энергоснабжения включает внутриплощадочные сети 10кВ, встроенные распределительные подстанции 10/0,4 кВ и силовое оборудование 380/220В. Специалисты ВСС выполнили полный цикл проектных, электромонтажных и пусконаладочных работ по оборудованию трансформаторных подстанций (ТП) в составе вводно-распределительных устройств 10кВ серии 8DH10 и силовых трансформаторов GEAFOL (Siemens). На сборочном производстве ВСС изготовлены главные распределительные щиты (ГРЩ) серии SIVACON 8PT. Для сетей вторичного распределения и освещения применены шкафы серии ALFA (Siemens) и Prisma Plus (Schneider Electric). Силами специалистов ВСС оснащены необходимыми системами все щитовые помещения силовых подстанций, включая установку системы фальшполов MERO.
Система бесперебойного питания создана компанией ВСС на базе оборудования Powerware и включает источники бесперебойного питания PW9390 со временем резервирования при полной нагрузке 30 минут.
Также ВСС оснастила помещения завода системой освещения с использованием оборудования Philips и структурированной кабельной системой (СКС) Panduit категории 5е на 450 портов.
Проект был выполнен ВСС Group с использованием современных проектных решений, передовой элементной базы и энергосберегающих технологий. В результате компания Kraft Foods получила надежные инженерные системы, отвечающие мировым требованиям и российским стандартам, обеспечивающие бесперебойное функционирование завода и выпуск конечной продукции соответствующей лучшим мировым образцам.
«Работая над проектом, мы максимально использовали собственные ресурсы. Были задействованы специалисты различных областей: от проектно-конструкторского отдела до монтажного участка, — отметил директор департамента инжиниринга Вадим Яккер, — Располагая налаженными партнерскими отношениями с ведущими мировыми производителями, мы осуществили поставку практически всего спектра оборудования для проекта. ГРЩ SIVACON были произведены в собственном сборочном цеху ВСС Group по лицензии Siemens. Проект получился весьма насыщенным и был выполнен "под ключ"».
© Галактика, 2009
© Издание 12NEWS (ИП Маринин А.Л.), 2009
