Авторы указывают, что прежде, чем принять решения, необходимо четко определить цели, причем разделить их на стратегические и оперативные. В данной работе преследуются только оперативные цели. Необходимо также различать цели внешние, например, надежность поставок, и внутренние, например, возможно меньшую величину длительности производственного цикла. Соответственно необходимо сформулировать стратегию принятия решений, которая бы объединяла набор решений для выполнения поставленной цели. Каждое принимаемое решение характеризуется набором из 4 элементов: системой целей, информационной системой, стратегией принятия решений и конкретным лицом, принимающим решение.
В работе классифицируются все возможные стратегии и решения в соответствии с их логистическими и стоимостными целями. Работа производственной системы моделируется с помощью т.н. «сети действий» (activity network), представляющей собой граф логической последовательности действий для выполнения заказов. Действия модели инициируются путем ввода в нее заказов. Принимаемые решения могут иметь альтернативы – например, порядок выполнения заказов, размеры партий и т.п., или быть безальтернативными, например, введение дополнительной рабочей смены. В процессе моделирования лицо, принимающее решение, выбирает цели по каталогу, вводит дополнительную необходимую информацию и использует функции предпочтения отдельных переменных.
Описанная процедура моделирования была испробована на нескольких примерах. В первом случае моделировалось принятие решений по определению последовательности загрузки нескольких единиц обрабатывающего оборудования, при изготовлении машиностроительных деталей. Сначала загрузка полагалась случайной, что, конечно, было неудачно. Затем из возможного набора выбирались подходящие решения, что привело к приемлемому результату.
Второй рассматриваемый случай заключался в моделировании разборки и сборки электрических устройств с целью ремонта. Сложность этой задачи связано со случайным поступлением заказов, необходимостью их быстрого выполнения и желательно меньшим временем простоев. При этом мастер принимал решения, опираясь на ввод в модель данных об очередях на обслуживание и имеющейся производственной мощности. Были получены хорошие результаты, уровень сервиса повысился на 20%, время простоев снизилось не 44%.
Мауэргауз Юрий Ефимович©
к.т.н., доцент, эксперт
ERPNEWS©
Оригинальное название:Methodology for the Analysis of Simulation-based Decision-making in the Manufacturing Area, Gert Zulch, Thili Gamber, Patricia Stock
Литература: 17 названий
Информация о публикуемых ERPNEWS рефератах статей, представленных на международных конференциях и симпозиумах, посвященных последним достижениям в области разработки и применения систем управления производством.
© Галактика, 2009
© Издание 12NEWS (ИП Маринин А.Л.), 2009